Тэг: экструзия

В угловых головках корпус головки чаще всего располагается под прямым углом к цилиндру экструдера. Полимер входит с одного конца цилиндра, делает в головке поворот на 90 градусов и выходит из нее под парямым углом к первоначальному направлению течения.

Важной особенностью такой конструкции является возможность введения воздуха с тыльной стороны корпуса головки через трубы или шланги. Это позволяет экструдировать трубы различных конфигураций. Например, это может быть труба или трубка с одиночным каналом, или многоканальная труба с несколькими открытыми отверстиями, или трубка с введенной внутрь проволокой, находящейся в канале свободно или в стенке трубы.

Угловая головка значительно лучше приспособлена для разного рода специальных применений, чем обычная прямоточная головка. Ясно,что все комплектующее оборудование линии, стоящее за головкой, должно располагаться под прямым углом к экструдеру.

Экструзия листов даже еще более удачный пример, чем производство трубок, чтобы показать преимущества автоматизации и комплексного управления. Экструзия листов значительно более сложный процесс, а вручную еще труднее добиться, чтобы конечное изделие отвечало установленным требованиям. Чтобы отрегулировать вручную 20-50 отдельных регулировочных болтов экструзионной головки, а также скорости других агрегатов линии, производительность экструдера, температуры цилиндра экструдера и экструзионной головки в целях выравнивания толщины по ширине листа может потребоваться немало времени, поскольку и в этом случае все настройки процесса взаимозависимы.

И снова единственное решение - комплексное управление и автоматизация. Оператор предварительно настраивает работу линии и ругулирует болты экструзионной головки тдля обеспечения приемлемого выхода расплава и затем нажимает кнопку, запуская автоматизированную систему. Процесс автоматической настройки занимает немного больше времени, обычно от 8 до 20 мин в зависимости от используемого типа системы автоматизации, но в результате осуществляется выпуск листов, отвечающих всем необходимым требованиям без вмешательства оператора в процесс измерения.

Нестабильности процесса экструзии часто бывают связаны с недостаточной смешивающей способностью шнека. Смешение можно несколько улучшить, повышая давление в экструзионной головке, но это довольно неэффективный метод, к тому же он повышает вероятность деструкции материала. Смесительную способность шнека можно существенно улучшить добавлением в конструкцию шнека одной или нескольких секций смешения.

Когда полимерный расплав выходит из экструдера и поступает в экструзионную головку, он должен быть хорошо перемешен. Поэтому на конце шнека полезно иметь эффективное устройство смешения.

Секции смешения. Имеется ряд характеристик, которые предпочтительно иметь во всех секциях смешения:

1. Падение давления в секции смешения должно быть минимальным. Этого можно добиться установкой дозирующего шестеренчатого насоса, нагнетающего расплав.
2. Течение материала через смесительную секцию должно быть плавным, застойных зон следует избегать.
3. Секция смешения должна полностью очищать поверхность рабочего цилиндра, поэтому кольцевых канавок следует избегать.
4. Обслуживание смесительной секции не должно вызывать затруднений: она должна легко собираться, устанавливаться, запускаться, очищаться и разбираться.
5. Секция смешения должна быть проста в изготовлении и иметь разумную стоимость.

Образование Е-гелей можно избежать, если исключить застойные зоны в экструдере. Добиться этого можно, если шнек и экструзионная головка будут иметь обтекаемые формы каналов. Следует избегать использования шнеков со смесительными секциями, в которых имеются застойные зоны, например, в смесителях Мэддока. Важно также,чтобы поверхности шнека, рабочего цилиндра и экструзионной головки были гладкими, без рифов, царапин или выемок, в которых может собираться расплав и деструктировать. Другой метод снижения образования гелей в экструдере - начать работу на экструдере, перерабатывая высокостабилизированную марку полимера или даже другой полимер, который позволит покрыть вызывающие опасения поверхности слоем полимера, устойчивым к деструкции. Это должно снизить вероятность образования геликов.

Важно также проверить трубы, через которые подается полимер, смесители, питатели, бункер и другие компоненты оборудования, по которым перемещается сыпучий материал, на попадание в них мелкодисперсных частиц и посторонних примесей.

Для устранения мелкодисперсных посторонних примесей при смене материала следует полностью прочистить и продуть все оборудование, в котором перемещается сыпучий материал.

Экструзия вспененного полмера - исключительно яркий пример преимуществ автоматизации и комплексного управления. Например, при нанесении пеноизоляции на провода, очень важно регулировать плотность вспененного слоя. При этом в управляемой вручную системе не существует простого способа измерения плотности пены., доступного опереатору экструзионной линии.

В системе с полностью автоматизированным управлением эта операция легко осуществима. Оператор просто вводит значение толщины изоляции, наружный диаметр и нужную плотность пенослоя. Все остальное делает система, добиваясь нужных значений параметров и поддерживая их.