Статьи

Отделение полимеров от загрязнений или от нежелательных материалов для получения однородных отходов можно осуществить с помощью нескольких различных технологий. Среди них: магнитная сепарация для извлечения железосодержащих материалов; электростатический метод для отделения цветных металлов, главным образом алюминия; воздушная сепарация с помощью циклонного паросепаратора;флотация в резервуарах или гидроциклонах, разделяющих полимеры по их удельному весу. Затем материалы подвергаются дроблению.

Автоматическое разделение раздробленных полимерных отходов осуществить весьма сложно, если полимеры имеют близкую удельную плотность.. К счастью, 85% объема мирового потребления пластмасс приходится на четыре термопластичных полимера:ПЭ, ПП, ПВХ и ПС.

Важным направлением использования пленок в сельском хозяйстве является защита урожая и сопутствующей продукции. Очень тонкие пленки могут иметь достаточную прочность при растяжении, чтобы защитить продукт, а самоадгезия пленок заметно повышает эффективность процесса упаковки. В пленки может быть введен черный пигмент для защиты от солнечного света. Пигментированные пленки можно укладывать на землю для защиты семян от действия солнечного света и сохранения влаги в почве.

Цикл изготовления и выпуска упаковки - это процесс или комплексная поточная технология производства упаковочной продукции. Обычно цикл состоит из одиннадцати лсновных этапов, которые могут включать в себя совокупность отдельных технологических операций, необходимость проведения которых обусловлена нормативными требованиями к упаковочной продукции, требованиями рынка, а также розничных компаний и третьих сторон. Как правило, продолжительность цикла изготовления упаковки составляет от семи до девяти месяцев в зависимости от количества и вида выполняемых работ, а также числа участников этого процесса.

Основные изменения, происходящие в последнее время в производстве упаковки, связаны с тем, что розничные компании и ППТ стали фокусировать свое внимание на интеграции логистической цепочки поставок и сокращении продолжительности цикла изготовления упаковки с целью сохранения своей конкурентоспособности и реализации всех потенциальных возможностей, связанных с производством, совершенствованием продукции и повышением производительности. Собственно изготовление упаковки, выполняемое как отдельный технологический процесс после стадии разработки и создания дизайна, включает в себя следующие стандартные этапы: цветоделение, мультиплицирование, экспонирование и вывод печатных форм, печать, конвертинг и расфасовка. Традиционно эти этапы изготовления упаковки находятся в ведении внешних поставщиков упаковочной продукции.

Износ экструдера обычно приводит к увеличению зазора между шнеком и рабочим цилиндром. Чаще всего износ проявляется ближе к концу зоны сжатия. Этот тип износа более характерен для шнеков с высокой стпенью сжатия. Износ в зоне сжатия снижает способность шнеков экструдера к плавлению материала и приводит также к неоднородностям температуры и колебаниям давления. Износ шнека в зоне дозирования снижает нагнетательную способность шнека, тем не менее снижение подачи обычно достаточно мало до тех пор, пора зазор не превысит исходный в два-три раза. Возрастающий зазор между гребнем витка шнека и внутренней поверхностью цилиндра снижает также перенос тепла от цилиндра к расплаву полимера и наоборот; это может внести свой вклад в неоднородности температуры в расплаве полимера.

Износ может быть обнаружен только после разборки экструдера и проверки шнека и рабочего цилиндра. Если износ велик настолько, что он влияет на производительность экструдера, его обычно можно заметить невооруженным глазом. Тем не менее рекомендуется измерить внутренний диаметр рабочего цилиндра и внешний диаметр шнека по всей длине. Если это делать регулярно, то легко можно определить, как быстро происходит износ. Экстраполируя данные по износу до максимально допустимого значения, можно определить, когда следует заменить или восстановить шнек и/или рабочий цилиндр.

Нестабильности процесса экструзии часто бывают связаны с недостаточной смешивающей способностью шнека. Смешение можно несколько улучшить, повышая давление в экструзионной головке, но это довольно неэффективный метод, к тому же он повышает вероятность деструкции материала. Смесительную способность шнека можно существенно улучшить добавлением в конструкцию шнека одной или нескольких секций смешения.

Когда полимерный расплав выходит из экструдера и поступает в экструзионную головку, он должен быть хорошо перемешен. Поэтому на конце шнека полезно иметь эффективное устройство смешения.

Секции смешения. Имеется ряд характеристик, которые предпочтительно иметь во всех секциях смешения:

1. Падение давления в секции смешения должно быть минимальным. Этого можно добиться установкой дозирующего шестеренчатого насоса, нагнетающего расплав.
2. Течение материала через смесительную секцию должно быть плавным, застойных зон следует избегать.
3. Секция смешения должна полностью очищать поверхность рабочего цилиндра, поэтому кольцевых канавок следует избегать.
4. Обслуживание смесительной секции не должно вызывать затруднений: она должна легко собираться, устанавливаться, запускаться, очищаться и разбираться.
5. Секция смешения должна быть проста в изготовлении и иметь разумную стоимость.

Образование Е-гелей можно избежать, если исключить застойные зоны в экструдере. Добиться этого можно, если шнек и экструзионная головка будут иметь обтекаемые формы каналов. Следует избегать использования шнеков со смесительными секциями, в которых имеются застойные зоны, например, в смесителях Мэддока. Важно также,чтобы поверхности шнека, рабочего цилиндра и экструзионной головки были гладкими, без рифов, царапин или выемок, в которых может собираться расплав и деструктировать. Другой метод снижения образования гелей в экструдере - начать работу на экструдере, перерабатывая высокостабилизированную марку полимера или даже другой полимер, который позволит покрыть вызывающие опасения поверхности слоем полимера, устойчивым к деструкции. Это должно снизить вероятность образования геликов.

Важно также проверить трубы, через которые подается полимер, смесители, питатели, бункер и другие компоненты оборудования, по которым перемещается сыпучий материал, на попадание в них мелкодисперсных частиц и посторонних примесей.

Для устранения мелкодисперсных посторонних примесей при смене материала следует полностью прочистить и продуть все оборудование, в котором перемещается сыпучий материал.

Появление линий на изделии может быть вызвано фильерой, решеткой, шнеком экструдера, наростами на кромках фильеры на выходе, комплектующим оборудованием экструзионной линии: калибраторами, охлаждающими ваннами, тянущими устройствами и др. Если линии появляются сразу на выходе из головки, это означает, что они формируются непосредственно у выхода (например, вследствие образования наростов на кромке фильеры), в фильере (из-за плохого качества внутренних поверхностей в головке или застаиванием материала внутри головки), или в решетке, фильтрующих сетках, в шнеке. Одиночная линия часто образуется в угловой экструзионной головке. Спицы или отверстия дорнодержателя могут порождать большое число линий на изделии. Решетки могут вызывать очень большое число продольных линий. При изготовлении рукавных пленок число линий на пленке часто соответствует числу отверстий входа в головку со спиральным распределителем расплава, поэтому эти линии часто называют "входными". Их появление однозначно связано с конструкцией головки, но они также сильно зависят от характеристик течения расплава полимера. Высокомолекулярные полимеры имеют большие времена релаксации и поэтому они более склонны к образованию линий "входа" и других типов линий.

Линии могут возникать также и после экструзионной головки, например в калибрующем устройстве. Они могут образовываться в результате контакта расплава с каким-либо твердым предметом или между охлажденным и нагретым участком изделия. Обычно причину проблемы можно легко установить, наблюдая в каком месте производственной линии поверхностные линии возникают.

Экструзия вспененного полмера - исключительно яркий пример преимуществ автоматизации и комплексного управления. Например, при нанесении пеноизоляции на провода, очень важно регулировать плотность вспененного слоя. При этом в управляемой вручную системе не существует простого способа измерения плотности пены., доступного опереатору экструзионной линии.

В системе с полностью автоматизированным управлением эта операция легко осуществима. Оператор просто вводит значение толщины изоляции, наружный диаметр и нужную плотность пенослоя. Все остальное делает система, добиваясь нужных значений параметров и поддерживая их.

Штампы вырубные пневматические

Прессы для вырубки ручек пакетов для риса, пакетов для стирального порошка, пакетов для продуктов и др. Наша компания поставляет оборудование для вырубки ручек любых размеров. Если вас заинтересовала наша продукция, обращайтесь к нам.

Основные виды вырубок
Вырубные прессы для пластиковых пакетов, пневматические вырубные прессы, вырубные прессы для нетканых материалов, пакетоделательные вырубные машины, вырубные прессы для пленки, вырубные прессы для пакетов для стирального порошка, вырубные прессы для пакетов для риса.

1. Вырубные прессы для выполнения круглых отверстий диаметром 1—80 мм в пластиковых пакетах для продуктов и в канцелярских пакетах, изготавливаемых из ПЭ, ПОФ, ОПП, ПВХ, ПФЭ, ПЭХ и др. Вырубные прессы предназначены для обработки однослойного материала толщиной 0,02—1 мм с производительностью 250 циклов/мин.
2. Вырубные прессы для выполнения простых отверстий и отверстий типа «баттерфляй» в пакетах из ПЭ, ПП, ПОФ, ОПП, ПВХ, ПФЭ, ППУ, ПЭХ и др., а также в перфокартах, вентилируемых пакетах, перламутровой пленке и т. п. Вырубные прессы предназначены для обработки однослойного материала толщиной 0,02 мм с производительностью 150 циклов/мин.
3. Прессы для вырубки ручек в пакетах для продуктов, пакетах для риса, пакетах для стирального порошка и в прочих пластиковых пакетах, изготавливаемых из ПЭ, ПП, ПОФ, ОПП, ПВХ, ПФЭ, ПЭХ и др. Имеется функция ручной вырубки отверстий в бумажных пакетах. Прессы предназначены для вырубки отверстий в однослойном материале толщиной 0,02 мм.
4. Прессы для вырубки нестандартных отверстий по индивидуальному заказу с применением специальных форм с особой конфигурацией и множеством отверстий (например, прямоугольных и треугольных отверстий для обложек фотоальбомов, многоугольных и трапецеидальных сужающихся отверстий, групп с узором из 11, 12, 27, 29, 37 или 39 отверстий, а также отверстий для обложек, белых пакетов, вкладышей в коробки для компакт-дисков, канцелярских пакетов, медицинских пакетов и бумажных пакетов любого вида). Вырубные прессы предназначены для обработки пластиковой пленки любого типа толщиной 0,02 мм с производительностью до 120 циклов/мин.

Общие сведения

Пневмовал (разжимной пневматический вал) относится к оборудованию, фиксирующему установленную гильзу на узлах намотки и размотки рулонных материалов (экструдеры, пакетные линии, флексопечать, бумажная промышленность). Для снятия и одевания гильзы необходимо нажать на клапан сброса давления. Для фиксации гильзы необходимо наполнить пневмовал сжатым воздухом.

Эксплуатационные характеристики и преимущества

На практике применение пневмовала имеет следующие преимущества перед типовыми техническими решениями: удобство эксплуатации, быстрота установки, большая площадь давления, равномерное распределение нагрузки и др.

Назначение продукции

Пневмовал применяют в качестве намоточного и размоточного вала в машинах по нанесению покрытий, резательных станках, печатных машинах, смесительных установках, бумагоделательном и пакетоделательном оборудовании, системах для обработки пластмассы. Кроме того, пневмовалы особенно эффективны в оборудовании, где требуется работа с идеально правильными круглыми формами или предъявляются жесткие требования к поверхности наматываемой или разматываемой бумажной гильзы. Вместе с тем, использование пневмовалов способствует увеличению производительности оборудования и повышению качества готовой продукции.